在丝网印刷中，由于油墨的选择、印刷基材的特性、印刷环境等因素，容易造成各种各样的印刷故障，影响生产周期及产品质量，给终端用户及供应商带来损失。如何来避免这些损失呢？现从以下一些分析可以让我们得到一些启示。

印刷图样不清晰产生的原因：

1、油墨的类型与型号选择不当，或油墨性能承印物特性不匹配；

2、油墨偏快干，使印刷图文或线条不清晰，产生图文残缺现象；

3、油墨的粘度偏高，印刷时产生图文残缺现象；

4、印刷中出现塞版现象，影响油墨的正常过墨；

5、印刷时刮刀压力不足或不均匀，造成过墨不匀；

6、承印物的表面凹凸不平，印出图案不实。

处理方法： 

1、更换相适合的油墨；

2、使用较慢干的溶剂调配油墨；

3、调稀油墨或加入触变剂降低粘度；

4、正确选择慢干溶剂稀释油墨，并注意印刷网版的过墨性能；

5、印刷时加大刮刀力度，同时注意刮力的均匀性；

6、处理承印物表面（如印刷粗纹底材可以先用打底光油或其它材料打底后再印刷)。

印刷品出现明显网纹产生的原因：

1、油墨过于快干；

2、油墨的粘度太高，流动性不够；

3、使用的网目太粗。

处理方法：   

1、使用较慢干的溶剂调配油墨；

2、调稀油墨或加入触变剂降低粘度，提高油墨的流动性能；

油墨在印刷过程中出现拉丝现象的原因：

1、油墨太快干；

2、油墨粘度过高；

3、网距过底。

处理方法： 

1、使用慢干溶剂稀释油墨；

2、降低油墨的粘度；

3、适当提高网距。

调色油墨产生颜色分离或变色现象的原因：

1、调色配方不适当，采用油墨种类过多；

2、油墨本身特性存在不同颜色色粉比重不同，导致某个或几个颜色的漂浮；

3、调色时没有充分搅拌，各种颜色分散不良；

4、在调一些浅色时，由于大量使用白色，产生颜色变化；

处理方法：  

1、尽量选用少种类颜色进行调色；

2、调色时进行充分搅拌，使各色油墨得到良好分散；

3、在调浅色时尽量采用撤淡剂降低油墨色浓度后再加入较少量白色油墨进行调配；

4、选用耐渗透性较好的油墨进行调色。

油墨干燥不良产生的原因：

1、选用溶剂不当，腐蚀底材（特别是印刷软质PVC或覆膜尼龙布时容易产生）；

2、溶剂过于慢干或干燥时间不足。

处理方法：

1、选择与底材相适应的溶剂；

2、选用较快干溶剂或延长干燥时间。