由于UV光油在固化过程中，不需要普通光油的干燥烘道等辅助设备，而且紫外线固化机的体积较少，有效利用率高，因此大大节约场地和能源，减少前期设备投资。生产效率高，由于光固反应在瞬间即可完成，因此UV光油在印刷固化后，可以直接叠放或者进入下道工艺，加快了流程，提高了生产效率。优良的耐化学性，由于UV光油经紫外线光固后，形成交织的网状结构，因此具有很强的耐磨性及耐化学性。下面说下UV光油常见的问题和对应的解决方法。

一、光泽不好，亮度不够，UV光油除要求有特定的哑光、平光等效果外，一般要求UV光油的光泽度越高越好。  

（1）主要原因： 

1、UV光油自身粘度太少，以致印刷涂层太薄；

2、乙醇、甲苯等非反应溶剂稀释过度

3、光固树脂自身的光泽度不够；

4、纸张吸收性太强；

5、网纹辊太细导致传送光油量太少；

6、刮刀和网版目数选择不当。  

（2）解决方法：

1、选用高光泽的丙烯酸光固树脂；

2、适当提高光油粘度；

3、严格控制乙醇、甲苯的加入量；

4、对于渗透性较强的纸张，可先涂一层底胶或者选择致密性好的纸品；

5、适当增加网纹辊的直径；

6、降低刮刀的硬度；

7、印刷时，也可以选择较低目数的网版，以增加涂层的厚度。  

二、印刷品表面无法进行UV光油的印刷。 

（1）主要原因：  

1、UV光油粘度小，涂层太薄；

2、印刷品表面有油污；

3、油墨表面"玻璃化"，与光油亲和性不当；

4、油墨表面含防粘性材料（如硅油、喷粉）太多；

5、涂布网纹辊太细。  

（2）解决方法： 

1、对要进行上光的印刷品采取必要的清洁措施；

2、适当调节光油粘度；

3、调配光油中助剂的种类和用量，可加入少量润湿剂；

4、可用2％的碱溶液擦拭印刷品的表面。 

三、印刷品上光后表面发粘、干燥不好。     

（1）主要原因：     

1、紫外光功率不够；

2、紫外灯管老化，强度减弱；

3、UV光油引发剂选择不当；

4、乙醇、甲苯等溶剂加入量过大；

5、机器走纸速度过快；

6、UV光油自身光固性能欠佳。     

（2）解决方法：     

1、及时检修设备和更换灯管；      

2、加入一定量的光引发剂和光敏剂，如三元胺等以加快光固速皮度；    

3、调整印刷工艺。     

四、表面涂布不匀，有条纹及桔皮现象。     

（1）主要原因：     

1、UV光油粘度过高；     

2、压力大小不均匀；     

3、涂布量过大；      

4、UV光油的流平性差；      

5、纸张不平整，吸收性太强；     

6、UV光油表面和平性差。    

（2）解决方法：      

1、降低UV光油粘度；      

2、减少涂布量，呀暗暗里调整均匀；     

3、可加入少量流平剂；      

4、对印刷品表面进行电晕处理，以增加UV光油对表面的亲和力。

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